現(xiàn)代模具制造技術(shù)復習資料
1、落料沖裁和沖孔沖裁是最常見的兩種沖裁工序。
2、拉深件的兩個主要工藝問題是平面邊緣的起皺和筒壁危險斷面的拉裂。
3、斜滑塊側(cè)向抽芯機構(gòu)一般分為外側(cè)分型抽芯和內(nèi)側(cè)分型抽芯。
4、降低沖裁力的措施有階梯凸模沖裁、斜刃沖裁和加熱沖裁。
5、螺紋型芯是成型塑件的內(nèi)螺紋，螺紋型環(huán)是成型塑件的外螺紋。
6、模具的裝配方法有互換裝配法、分組互換裝配法、修配與調(diào)整裝配法。
7、塑性變形時，常見的應(yīng)力與應(yīng)變關(guān)系主要有增量理論和全量理論兩類。
8、注射模導向裝置的作用是導向作用、定位作用和承受一定的側(cè)向壓力。
9、沖裁變形過程中，板料變形可分為彈性變形、塑性變形和斷裂分離三個階段。
10、塑料注射機組成有注射裝置、和模裝置、液壓和電氣控制系統(tǒng)和機架四部分。
11、熱固性塑料在成型時，樹脂分子從線型高分子結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)化為體型高分子結(jié)構(gòu)的過程稱為固化。
12、塑料可以分為熱塑性塑料和熱固性塑料。
13、塑料注射成型過程中需控制的溫度有筒料溫度、噴嘴溫度、模具溫度。
14、塑件后處理的主要方法是退火和調(diào)濕。
15、沖裁產(chǎn)生的廢料分為結(jié)構(gòu)廢料和工藝廢料兩類。
16、脹形的方法一般分為剛性模具脹形和軟模脹形。
17、注射成型的主要工藝參數(shù)是溫度、壓力和時間。
18、注射模多型腔的排布方法有平衡式排布和非平衡式排布。
19、塑件整個成型周期包括注射時間和冷卻時間兩部分。
20、根據(jù)材料的變形特點，沖壓成型基本工序分為成型工序和分離工序。
21、沖裁模的凸模結(jié)構(gòu)形式有圓形凸模、非圓形凸模和大、中型凸模。
22、根據(jù)材料的合理利用情況，條料的排樣方法可分為有廢料排樣、少廢料排樣和無廢料排樣。
23、曲柄壓力機的組成：工作機構(gòu)、傳動機構(gòu)操作系統(tǒng)、支撐部件和輔助系統(tǒng)。
24、按照塑料在料筒內(nèi)的塑化方式分，注射機可分為注塞式注射機和螺桿式注射機。
25、沖壓加工中常用的材料包括金屬材料和非金屬材料兩類。
26、落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖空件的小端尺寸等于凸模尺寸，沖裁件的尺寸是以測光亮帶的尺寸為準。
27、落料工序以凹模為基準件，先確定凹模刃口尺寸。凹模人口尺寸接近或等于工件最小極限尺寸。凸模人口尺寸按凹模尺寸減去最小合理間隙值確定。（間隙取在凸模上）
28、沖孔工序以凸模為基準件，先確定凸模刃口尺寸。凸模刃口尺寸接近或等于工件最大極限尺寸。凹模人口尺寸按凹模尺寸加上最小合理間隙值確定。（間隙取在凹模上）
29、偏差值按入體原則標注，凹模標正公差，凸模標負公差。
30、根據(jù)沖裁件的形狀，在復雜程度模具制造中，凸、凹模的加工方式有兩種：一種是互換原則組織生產(chǎn)，另一種是按配作原則組織生產(chǎn)。
31、拉深件的徑向尺寸精度一般不超過IT11級。
32、在拉深過程中，坯料可分為平面凸緣部分（為主要變形區(qū)），凸緣圓角部分（凹模圓角部分，為過渡區(qū)），筒壁部分（為傳力區(qū)），底部圓角部分（凸模圓角部分，為過渡區(qū)），筒底部分（為傳力區(qū)，變形量小，也認為是不變形區(qū)）五個部分。
33、沖裁件的斷面特征分為光亮帶、圓角區(qū)、斷裂帶和毛刺區(qū)。
34、墊板的作用：防止較小的凸模壓損模座的平面。
35、導柱模模架按導向結(jié)構(gòu)形式分為華東導向和滾動導向兩種。
36、注射模澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。
37、卸料裝置分為剛性卸料裝置和彈性卸料裝置。
38、流動比越大，熔體充填型腔越困難。
39、拉深件的“危險斷面”位置在底部圓角和筒壁相切處。
40、為保證型腔承受高壓熔體的作用，小尺寸型腔尺寸應(yīng)按照強度條件計算。
41、XS-ZY-250型注射機中“250”指注射機的公稱注射量。Z表示自動壓力機，Y表示液壓壓力機。
42、沖壓設(shè)備：型號 JA31-160A：J表示機械壓力機，160表示公稱壓力為1600KN的壓力機。
43、偏心壓力機具有行程可調(diào)的特點。
44、為使模具主流道始端的球面半徑與注射機噴嘴頭部的的球面半徑相吻合，兩個球面半徑的關(guān)系是前者大于后者。
45、拉深系數(shù)m越小，拉深的變形程度越大。
46、沖裁凹模刃口尺寸形式有直筒形和錐形兩種。
47、固定板分圓形和矩形兩種。
48、塑件上加強筋方向應(yīng)與料流方向一致。
49、沖裁過程中，材料塑性越好，凸模與凹模間隙越小，則光亮帶越寬。
50、塑件壁厚太厚會造成塑件產(chǎn)生翹曲變形。
51、沖裁件尺寸基準應(yīng)盡可能與其沖壓時定位基準重合，以避免基準不重合誤差。
52、沖裁件的精度一般分為精密級和經(jīng)濟級兩類。
53、影響沖裁件斷面質(zhì)量的主要因素是凸、凹模之間的沖裁間隙。（搭邊值是否合理、條料或板料質(zhì)量等）
54、沖裁件的斷面粗糙度及毛刺與材料塑性、材料厚度、模具間隙、刃口銳鈍以及模具結(jié)構(gòu)有關(guān)。
55、沖裁所產(chǎn)生的廢料分為結(jié)構(gòu)廢料和工藝廢料（是由于沖件之間和沖件與條料側(cè)邊之間的搭邊，以及料頭、料尾和邊余料產(chǎn)生的廢料。）
56、拉深件的主要工藝問題：平面凸緣部分的起皺、筒壁危險斷面的拉裂。
57、拉深件的厚度變化：下部壁厚略有變薄，壁部與圓角相切處變薄最嚴重，口部最厚。越接近口部加工硬化越大，變現(xiàn)硬度越大。
58、沖壓成型：指利用模具在壓力機上對板料加壓，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而得到具有一定形狀、尺寸和性能要求的零件的加工方法，屬于塑性成型加工方法。
59、正裝復合模：凹模安裝在沖模的下模部分的沖裁模。（倒裝復合模）
60、縮口工藝：是將管坯或預先拉深好的圓筒形件通過縮口模將其口部直徑縮小的一種成型方式。解決的主要問題是失穩(wěn)。
61、模具壓力中心：指沖壓力合力的作用點。模具的壓力中心應(yīng)與壓力機滑塊的中心線重合，以免沖壓時滑塊會偏心載荷，導致滑塊導軌和模具導向部分不正常的磨損，使合理的模具間隙得不到保證，從而影響沖裁件質(zhì)量和模具壽命。
62、模具裝配：按照模具合同規(guī)定的技術(shù)要求，將加工完成、符合設(shè)計要求的零件和溝培的標準件，按設(shè)計的工藝進行相互配合、定位與安裝、聯(lián)接與固定成為模具的過程。
63、排樣：沖裁件在板料或條料上的布置方法。其目的是為了合理利用材料，用材料的利用率來衡量排樣的合理性和經(jīng)濟性。應(yīng)遵循的原則：提高材料利用率、沖壓生產(chǎn)操作方便、模具結(jié)構(gòu)簡單合理、保證沖裁件質(zhì)量。排樣方式：直排、斜排、直對排、斜對排、混合排、多排等。
64、公稱壓力：指滑塊離下止點前某一特定距離或曲柄旋轉(zhuǎn)到下止點前某一特定角度時，滑塊上所允許承受的最大作用力。
65、滑塊行程：指滑塊從上止點到到下止點所經(jīng)過的距離
66、行程次數(shù)：指滑塊每分鐘從上止點帶下止點，再回到上止點所往復的次數(shù)。
67、閉合高度：指滑塊在下止點時，滑塊下平面到工作臺上平面的距離。
68、裝模高度：當工作臺面上裝有工作墊板，并且滑塊在下止點時，滑塊下平面到墊板上平面的距離叫裝模高度。
69、塑料：是一種以合成樹脂為主要成分，加入一定量的添加劑制成的高分子有機化合物。按合成樹脂分子結(jié)構(gòu)和受熱特性分為熱塑性塑料和熱固性塑料。按照塑料的性能和用途分，塑料可分為通用塑料、工程塑料和特種塑料。
70、熱塑性塑料：在一定溫度范圍內(nèi)加熱時軟化并熔融，成為可流動的粘稠液體，可成型為一定形狀的制品。（PC PA ABS 聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯。ABS是由丙烯腈，丁二烯，苯乙烯共聚而成，具有良好的綜合力學性能。）
71、熱固性塑料：第一次加熱時可以軟化流動，加熱到移動溫度，殘生化學反應(yīng)，交聯(lián)固化而變硬，此時樹脂變得不可熔而硬化，塑件形狀被固定不再發(fā)生變化。（酚醛塑料、環(huán)氧樹脂）
72、收縮率：塑件自模具中取出冷卻至室溫后，其尺寸或體積會發(fā)生收縮變化的性質(zhì)。
73、回彈：由于金屬有彈性，彎曲件成形角度會稍高于該角度的現(xiàn)象。
74、塑性：是指固體材料在外力作用下發(fā)生永久變形而不破壞其完整性的能力。
75、加工硬化：金屬變形過程中隨著塑性變形程度的增加，其變形抗力增加，硬度提高，而塑性和塑性指標降低的現(xiàn)象。
76、脹形：沖壓生產(chǎn)中，一邊將平板坯料的局部凸起變形和空心件或管狀件沿徑向想外擴張的成型工序。
77、交聯(lián)反應(yīng)：成型熱固性塑料時，線型高分子結(jié)構(gòu)的合成樹脂需轉(zhuǎn)變成體型高分子結(jié)構(gòu)（硬化、固化）。
78、合成樹脂：由有機化合物通過聚合反應(yīng)或縮聚反應(yīng)而成的高分子化合物。
79、拉深（拉延）：利用拉深模在壓力機的壓力作用下，將平板坯料或空心工序件制成開口空心零件的方法。分為變薄拉深和不變薄拉深。
80、塑件尺寸精度：指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸的符合程度，即獲得塑件尺寸的準確度。
81、空心坯料的脹形：俗稱脹肚，是使材料沿徑向拉深，將空心工件或管狀坯料向外擴張，脹出所需的凸起曲面。
82、沖裁：是利用模具使用板料沿著一定輪廓形狀產(chǎn)生分離的一種沖壓工序。（普通沖裁、精密沖裁）
83、沖裁間隙：沖裁模凸模和凹模人口部分的尺寸之差。在沖壓實際生產(chǎn)中，常給間隙規(guī)定一個范圍值，只要間隙在這個范圍內(nèi)，就能得到質(zhì)量合格的沖裁件和較長的模具壽命，這個間隙范圍稱為合理間隙，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙，最大值稱為最大合理間隙。
84、翻邊：是在模具作用下，將坯料的孔邊緣或外邊緣沖制成豎立邊的成型方法。分為內(nèi)孔翻邊和外緣翻邊（伸長類翻邊和壓縮類翻邊）。內(nèi)孔翻邊主要的變形是坯料受切向和徑向拉伸，越接近預制孔邊緣變形越大，因此內(nèi)孔翻邊的主要變形形式是邊緣拉裂，拉裂與否主要取決于拉伸變形的大小。圓孔翻邊時孔邊不破裂所達到的最小翻邊系數(shù)稱為極限翻邊系數(shù)。用[K]表示。
85、收縮性：塑件自模具中取出冷卻至溫后，其尺寸或體積會發(fā)生收縮變化的性質(zhì)。常用收縮率來表示。收縮率是影響塑料制品尺寸精度的主要因素之一。
86、流動性：是指塑料熔體在一定溫度和壓力作用下充滿模腔各個部分的能力。塑料的流動性主要取決于它本身的性質(zhì)。它是決定著塑件尺寸大小的主要因素之一。
87、相容性（又稱共混性）:是兩種或兩種以上的不同品種塑料，在熔融狀態(tài)下不產(chǎn)生相互分離現(xiàn)象的能力。分子結(jié)構(gòu)相似的兩種塑料相容性好。
88、結(jié)晶性：依據(jù)塑料結(jié)晶性有無把塑料分為結(jié)晶型塑料和無定型塑料。結(jié)晶型塑料一般為不透明或半透明的，無定型塑料是透明的。但ABS為無定型塑料卻是不透明的。
89、熱敏性：是指某些塑料對熱比較敏感，成型時若溫度較高，或受熱時間過長就會產(chǎn)生變色、降解、分解現(xiàn)象。
90、分離工序：指在沖壓成型時，變形材料內(nèi)部的應(yīng)力超過強度極限，使材料發(fā)生斷裂而產(chǎn)生分離，此時板料按一定的輪廓線分離而獲得一定的形狀、尺寸和切斷面質(zhì)量的沖壓件。（沖裁、切斷、切口、切邊、剖切）
91、成型工序：指沖壓成型時，變形材料內(nèi)部應(yīng)力超過屈服強度，但未達到強度極限，使材料產(chǎn)生塑性變形，同時獲得一定形狀和尺寸的零件。（彎曲、卷圈、拉深、翻空、縮口、脹形、起伏）
92、起伏成型（局部脹形）的作用：可以壓制加強筋，凸包，凹坑，花紋圖案及標記等。起伏后沖壓件能夠有效提高零件的剛度和強度。
93、起伏成型的影響因素：材料的性能、零件的幾何形狀、模具結(jié)構(gòu)、脹形的方法和潤滑條件。
94、屈服條件（屈服準則、塑性條件和塑性方程）：多向應(yīng)力狀態(tài)時，當各應(yīng)力分量之間符合一定的關(guān)系時，質(zhì)點進入塑性狀態(tài)，這種應(yīng)力分量之間的關(guān)系叫屈服條件。
95、最小阻力定律：在金屬材料塑性加工過程中，材料總是沿著阻力最小的方向發(fā)展。（或在沖壓加工中，板料在變形過程中總是沿著阻力最小的方向發(fā)展。）它說明了金屬流動的趨勢。
96、體積不變定律：金屬塑性變形時，發(fā)生形狀變化，而體積變化很小，一般忽略不計。
97、脹形的變形特點：當坯料直徑與成型直徑的比值D/d>3時，d與D之間環(huán)形部分金屬根本不可能向凹模內(nèi)流動。其成型完全依賴于直徑為d的圓周以內(nèi)金屬厚度的變薄實現(xiàn)表面積的增大而成型。
98、沖壓工藝對材料的要求：A 良好的塑性B 良好的表面狀態(tài) C厚度公差符合國家標準 D 化學成分一定。
99、沖模材料的選用原則：A 有較高的強度、硬度、耐磨性、耐沖擊、耐疲勞性 B 根據(jù)沖壓材料和沖壓件生產(chǎn)批量先用材料 C 具于良好的加工藝性能 D 滿足經(jīng)濟性要求 E 模具整體性能要求
100、常用的塑料添加劑以及它們的作用是：A 填充劑：起增強作用，改善塑料性質(zhì)，擴大其使用范圍；B 穩(wěn)定劑：減緩材料變質(zhì)，延長使用壽命；C 增塑劑：改善塑料的成型加工性能；D 潤滑劑：改善成型塑料的流動性，減小和防止塑料熔體對設(shè)備和模具的粘附和摩擦；E 固化劑：促進交聯(lián)反應(yīng)；F 著色劑：著色。
101、塑料的特點：質(zhì)量輕、同比強度和同比剛度高、化學穩(wěn)定性能好、電絕緣性好、耐磨和減摩性好、消聲和吸震性能。
102、塑料成型的方法主要有：注射成型、擠出成型、壓縮成型、壓注成型、氣動成型和泡沫成型等。熱塑性塑料多采用注射和擠出成型；熱固性塑料多采用壓縮和壓注成型。
103、注射模推出機構(gòu)的設(shè)計要求：A 塑件留在動模；B 塑件在推出過程中不變形、不損壞；C 不損壞塑件的外觀質(zhì)量；D 合模時應(yīng)使推遲機構(gòu)正確復位；E 推出機構(gòu)應(yīng)動作可靠。
104、沖裁模的分類：按不同的工序組方式分：單工序沖裁模、級進沖裁模和復合沖裁模。
105、沖裁模的組成：工作零件，定位零件，壓料、卸料及推件零件，導向零件，連接固定零件。
106、失穩(wěn)起皺的原因：一是切向壓應(yīng)力的大小，越大越容易失穩(wěn)起皺；另一方面是凸緣區(qū)板料本身的抗失穩(wěn)能力，凸緣寬度越大，厚度越薄，材料彈性模量和硬化模量越小，抗失穩(wěn)能力越小。相抵應(yīng)的措施是加壓邊裝置，通過壓邊全的壓邊力將平面凸緣部分壓緊以防止起皺。（壓邊裝置的作用）
107、筒壁拉裂的原因：筒壁所受的拉應(yīng)力除了與徑向拉應(yīng)力有關(guān)之外，還與壓料力引起的摩擦阻力、坯料在凹模圓角表面滑動所產(chǎn)生的摩擦阻力和彎曲變形所形成的阻力有關(guān)。筒壁不會拉裂主要取決于兩個方面：一方面是筒壁傳力區(qū)中的拉應(yīng)力，另方面是筒壁傳力區(qū)的抗拉強度。
108、防止筒壁拉裂的措施：一是改善材料的力學性能，提高筒壁的抗拉強度；另一方面是通過正確制定拉深工藝和設(shè)計模具，合理確定拉深變形程度，凹模圓角半徑，合理改善潤滑條件等，以降低筒壁傳力區(qū)中的拉應(yīng)力。
109、拉深模的分類：根據(jù)工序組合可分為單工序拉深模、復合工序和連續(xù)工序拉深模。根據(jù)壓料情況可分為有壓邊裝置和無壓邊裝置拉深模。
110、沖壓設(shè)備的選擇原則：A 壓力機的公稱壓力應(yīng)等于或大于工序所需的總壓力；B 壓力機的形成應(yīng)滿足制件在高度上能獲得所需尺寸，并保證沖壓后能順利的從模具中取出；C 壓力機的閉合高度、工作臺臺面尺寸和滑塊尺寸等應(yīng)能滿足模具的正確高度；D 滑塊每分鐘的沖擊次數(shù)，應(yīng)符合生產(chǎn)率和材料變形速度的要求；E 合理的選取電動機功率；F 根據(jù)生產(chǎn)批量的大小、沖壓工序特點、沖壓件形狀、尺寸、精度等因素綜合考慮壓力機的種類，在選擇壓力機的規(guī)格。
111、塑件結(jié)構(gòu)工藝性設(shè)計原則：A 在保證塑件的使用性能、物理化學性能、電性能和耐熱性能的前提下，盡量選用價格低廉和成型性好的塑料，力求結(jié)構(gòu)簡單、壁厚均勻和成型方便；B 在設(shè)計塑件結(jié)構(gòu)時應(yīng)同時考慮模具結(jié)構(gòu)，使模具型腔易與制造，模具抽芯和推出機構(gòu)簡單；C 設(shè)計塑件應(yīng)考慮原料的成型工藝性，塑件形狀應(yīng)有利于分型、排氣、補縮和冷卻。
112、極限翻邊系數(shù)的影響因素：A 材料的塑性：塑性好的材料，極限翻邊系數(shù)??；B 孔的邊緣狀況：翻邊前孔邊緣斷面質(zhì)量好、無撕裂、無毛刺，則有利于翻邊成型極限翻邊系數(shù)就小；C 材料的相對厚度：翻邊前預制孔的孔徑d與材料厚度t的比值d/t越小，則斷裂前材料的絕對伸長可大些，所以極限翻邊系數(shù)相對??；D 凸模的形狀：球形、拋物面形和錐形的凸模較平底凸模有利，極限翻邊系數(shù)小。
113、普通澆注系統(tǒng)的組成和各部分的作用：A 主澆道：起將熔體從噴嘴引入模具的作用；B 分澆道：起分流和轉(zhuǎn)向作用；C 澆口：使料流進入型腔前加速，便于充滿型腔，又有利于封閉型腔口，防止熔體倒流，便于成型后冷料和塑件分離；D 冷料穴：防止冷料堵塞澆口后影響制件質(zhì)量。
114、凸模的固定方法有：臺階固定法、鉚接式固定法、螺釘及銷釘固定法、澆注粘接固定法。
115、搭邊：排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側(cè)邊之間留下的工藝廢料。搭邊的作用：補償條料誤差和送料誤差，使凸凹模刃口受力均勻，提高模具壽命和沖裁件斷面質(zhì)量，實現(xiàn)模具的自動送料。影響搭邊值的因素：A 材料的力學性能：硬材料的搭邊值可以小些，軟材料、脆材料的搭邊值要大一些；B 材料厚度：材料越后，搭邊值越大；C 沖裁件的形狀和尺寸：零件外形越復雜，圓角半徑越小，搭邊值越大；D 送料和擋料方式：手工送料，有側(cè)壓裝置的搭邊值小，用側(cè)刃定距比用擋料銷定距的搭邊值?。籈 卸料方式：彈性卸料比剛性卸料的搭邊值小。
116、沖裁間隙對沖裁件質(zhì)量、模具壽命的影響：間隙小，沖裁件斷面質(zhì)量就高，間隙過大，板料的彎曲、拉伸嚴重，斷面易產(chǎn)生撕裂，光亮帶減小，圓角區(qū)與斷裂斜度增加，毛刺較大，沖裁件尺寸和形狀不易保證，零件精度較低。增大模具間隙，有利于減小模具磨損，避免凹模刃口脹裂，提高模具的使用壽命，但是過大的沖裁間隙會因為彎矩和拉應(yīng)力的增加而導致刃口損壞。
117、模具生產(chǎn)的特點：A 加工精度高，形狀復雜；B 模具材料優(yōu)異，硬度高，加工難度大，需要合理安排加工工藝；C 單件生產(chǎn)；D 生產(chǎn)周期短；E 模具生產(chǎn)具有成套性；F 需要修試，具有一定的試模周期；G 模具加工向機械化、精密化和自動化發(fā)展。
118、模具的工藝特點：A 模具加工上盡量采用萬能通用機床、通用刀量具和儀器，；盡可能的減少專用二類工具的數(shù)量；B 在模具設(shè)計和制造上較多的采用“實配法”、“同鏜法”等，使模具零件的互換性降低，以保證加工精度，減小加工難度；C 在制造工序安排上，工序相對集中，以保證模具加工質(zhì)量和進度，簡化管理和減少工序周轉(zhuǎn)時間。
119、沖壓成型的特點：A 可以得到形狀復雜、用其他加工方法難以得到的零件；B 尺寸精度主要由模具保證，加工出的零件質(zhì)量穩(wěn)定，一致性好；C 有冷作硬化效應(yīng)，可以提高零件的強度和剛度；D 材料的利用率高；E 生產(chǎn)效率高零件成本低；F (缺點）模具結(jié)構(gòu)復雜，生產(chǎn)周期較長，成本較高，在單間、小批量生產(chǎn)中受到一定限制。
120、注射模冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則：A 冷卻水孔應(yīng)盡量多、孔徑應(yīng)盡量大；B 冷卻水道到型腔表面的距離應(yīng)盡量相等；C 澆口處加強冷卻；D 降低入水與出水的溫差；E 冷卻水道要避免接近熔接痕部位，以免熔接不牢，影響塑件強度；F 冷卻水道的大小要易于加工和清理。
121、注射模澆口的作用：澆口分為限制性澆口和非限制性澆口。限制性澆口的作用：A澆口通過截面積的突然變化使分流道送來的塑料熔體提高注射壓力，使塑料熔體通過澆口的流速有一突變性增加，提高塑料熔體的剪一切速率，降低熱度，使其成為理想的流動狀態(tài)，從而迅速均衡的流滿型腔。B對于多型腔模具，調(diào)節(jié)澆口的尺寸，可以使非平衡布置的型腔達到同時進料的目的。C澆口起著較早固化，防止型腔中熔體倒流的作用。D澆口通常是腳趾系統(tǒng)最小截面部分，有利于在塑件后加工中塑件與澆口凝料分離。非限制性澆口是整個就愛哦主系統(tǒng)中截面尺寸最大的部位，它主要是對中大型同類.殼類塑件型腔起引料和進料后的施壓作用。
122、選用注射機需校核的主要技術(shù)參數(shù)：A 注射量；B 注射壓力；C 鎖模力；D 安裝部分的配合鏈接尺寸。
123、定位零件的作用及其基本形式：定位零件指保證條料或毛胚在模具中的位置正確的零件，包括定位釘、定位板、側(cè)刃、導料板（或?qū)Я箱N）、擋料銷等、導料板對條料送進起導向作用，擋料銷起限制條料送進的位置。
124、注射模推桿推出機構(gòu)中推桿的設(shè)計要求:A 推桿應(yīng)選擇在脫模阻力最大的地方；B 推桿不宜設(shè)在塑件最薄處，否則很容易使塑件變形甚至破壞。C 黨細長推桿受到較大脫模力時，為防止推桿失穩(wěn)變形，必須增大推桿直徑或增加推桿的是數(shù)量；D 為了不影響塑件的使用及美觀，通常推桿裝入模具后，其斷面應(yīng)與型腔平齊或高出0.05-0.1mm；E 當塑件各處脫模阻力相同時，應(yīng)均勻布置推桿，且數(shù)量不宜過多，以保證塑件被推出時受力均勻平穩(wěn)不變形。
125、沖裁件的排樣原則：A 提高材料利用率；B 時工人操作方便安全降低勞動強度；C 使模具結(jié)構(gòu)簡單合理，使用壽命高；D 排樣應(yīng)能保證沖裁件質(zhì)量。
126、曲柄壓力機的主要技術(shù)參數(shù)：A 公稱壓力；B 滑塊行程；C 行程次數(shù)；D 閉合高度；E 裝模高度；F 連桿調(diào)節(jié)桿長度；G 工作臺臺面尺寸；H 滑塊底面尺寸。
127、沖裁間隙的重要性：A 對沖裁件質(zhì)量的影響：間隙小，沖裁件斷面質(zhì)量高，間隙大，沖裁件斷面質(zhì)量差，沖裁件尺寸精度低；B 對沖裁力的影響：沖裁間隙增大，沖裁力降低；C 對模具壽命的影響：增大模具間隙，可提高模具使用壽命，但是間隙過大，會導致模具刃口損壞。間隙過小，模具受力大，所以模具磨損加劇，模具壽命降低。
128、彎曲：使材料產(chǎn)生塑性變形，將平直板材或管材等型材的毛坯或半成品，放置到模具中進行彎曲，得到一定角度或形狀制件的加工方法。彎曲變形的特點：A 變形主要發(fā)生在彎曲帶中心圓角范圍內(nèi)，中心角意外基本上不變形；B 變形區(qū)內(nèi)，板料在長、寬、厚三個方向都發(fā)生了變形。長度方向：凹模側(cè)長度伸長，凸模側(cè)長度縮短，中性層長度不變。厚度方向：在彎曲變形區(qū)內(nèi)有變薄現(xiàn)象，使中性層內(nèi)移。寬度方向：寬板——基本不變形；窄板——斷面變成內(nèi)寬外窄的扇形。
129、彎曲模的設(shè)計要求：A 坯料的定位要準確可靠，盡可能采用坯料的定位孔，防止坯料在變形過程中發(fā)生偏移；B 模具結(jié)構(gòu)不應(yīng)妨礙坯料在彎曲過程中應(yīng)有的轉(zhuǎn)動和移動，避免彎曲過程中，坯料產(chǎn)生過度變薄和斷面發(fā)生畸變；C 模具結(jié)構(gòu)應(yīng)能保證彎曲時上、下模之間水平方向的錯移力得到平衡；D 為了減小回彈，彎曲形成結(jié)束時應(yīng)使彎曲件的變形部位在模具中得到校正；E 坯料的安放和彎曲件的取出要方便、迅速、生產(chǎn)率高、操作安全；F 彎曲回彈量較大的材料時，模具結(jié)構(gòu)上必須考慮凸、凹模加工及試模時便于修正的可能。
130、注射成型的原理：是將顆粒狀態(tài)或粉狀塑料從注射機的料斗送進加熱的料筒中經(jīng)過加熱熔融塑化成為粘流態(tài)熔體，在注射機柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過噴嘴注入模具型腔，經(jīng)一定時間的保壓冷卻定型后可保持模具型腔所賦予的形狀，然后開模分型獲得成型塑件。
131、注射成型工藝過程包括：成型前的準備,注射成型過程以及塑件的后處理三個階段。
132、成型前的準備：原料與處理，料筒清洗，預熱嵌件（目的是減少物料和嵌件的溫度差，降低嵌件周圍塑料的收縮應(yīng)力，保證塑件質(zhì)量），選擇脫模劑（硬酯酸鋅，液態(tài)石蠟和硅油）。
133、注射過程一般包括：加料，塑化，充模，保壓，倒流，冷卻，脫模等過程。
134、注射成型工藝參數(shù)：溫度（料筒溫度，噴嘴溫度，模具溫度），壓力（塑化壓力，注射壓力），時間（注射時間，閉模冷卻時間等）。
135、料筒溫度和噴嘴溫度主要影響塑料的塑化和流動，模具溫度主要影響塑料的充模和冷卻定形。料筒溫度應(yīng)保證塑料良好的塑化，能順利實現(xiàn)注射，又不引起塑料分解。料筒溫度的分布一般從斗一側(cè)起至噴嘴是逐步均勻塑化。一般柱塞式注射機要比螺桿式注射機料筒溫度要高些。對于薄壁制件，形狀復雜或帶有嵌件的塑件，為防塑料熔體冷卻快，注入阻力大。料筒的溫度（塑化溫度）要選擇高一些，以提高塑料熔體的流動性，使其順利充模。噴嘴溫度略低于料筒溫度，以防熔料在噴嘴處產(chǎn)生流涎現(xiàn)象。
136、模具溫度是由通入定溫的冷卻介質(zhì)來控制的。
137、對熔體粘度高的塑料，其注射壓力應(yīng)比粘度低的塑料高，對薄壁、面積大、形狀復雜及成型時熔體流程長的塑件，注射壓力也應(yīng)高，柱塞式注射機要比螺桿式注射機注射壓力要高些。料筒溫度模具溫度高的，其注射壓力可低一些。
138、擠出成型工藝原理：是將顆粒狀或粉狀的塑料加入到擠出機料筒內(nèi)經(jīng)處部加熱和料筒內(nèi)螺桿機械作用而熔融成粘流狀態(tài)，并借助螺桿的旋轉(zhuǎn)加壓，連續(xù)地將熔融狀態(tài)的塑料從料筒中擠出，通過機頭里具有一定形狀的孔道（口模），成為截面與口模形狀相仿的連續(xù)體，經(jīng)冷卻凝固則得連續(xù)的塑料型材制品。擠出成型工藝過程分為塑化過程，擠出成型過程，冷卻定型過程和塑件的牽引、卷取和切割。
139、壓縮成型基本原理：是將松散狀的固態(tài)成型物料直接加入到成型溫度下的模具型腔中，使其逐漸軟化熔融，并在壓力作用下使物料充滿模腔，這時塑料中的高分子產(chǎn)生化學交聯(lián)反應(yīng)，最終經(jīng)過固化轉(zhuǎn)變成為塑料制件。主要用于熱因性塑料制件的成型。
140、與注射成型相比，壓縮成型的優(yōu)點是：可采用普通液壓機，壓縮模具無澆注系統(tǒng)而變得簡單，壓縮塑件內(nèi)部取向組織少，成型收縮率小，性能均勻。缺點是成型周期長，生產(chǎn)效率低，勞動強度大，塑件精度難以控制，模具壽命短，不易實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。
141、壓縮成型用于熱固性和熱塑性塑料的區(qū)別在于：在成型熱塑性塑料時不存在交聯(lián)反應(yīng)，其定型是由冷卻定型的，由于模具要冷卻，幫不適宜于壓縮成型，而熱固性塑料是交聯(lián)固化反應(yīng)而定型。
142、壓縮成型工藝過程：成型前準備（預壓、預熱和干燥處理等）壓縮成型過程，（加料，合模，排氣，固化，脫模），后處理（模具清理，塑件后處理）。
143、壓注成型（傳遞成型）工藝原理：是將固態(tài)成型物料加入裝在閉合的壓注模具上的加料腔內(nèi)，使其受熱軟化轉(zhuǎn)變炎粘流態(tài)，并在壓力機的柱塞壓力作用下塑料熔體經(jīng)過澆注系統(tǒng)充滿型腔，塑料在型腔內(nèi)繼續(xù)受熱愛壓，產(chǎn)生交聯(lián)反應(yīng)而固化定型，最后開模取出塑件。主要用于熱固性塑料。
144、壓注成型與注射成型區(qū)別：不同之處，壓注成型塑料是在模具加料室內(nèi)塑化，注射成型是在注射機料筒內(nèi)塑化。
145、壓注模與壓縮模的區(qū)別是：壓模有澆注系統(tǒng)，有加料室，；而壓縮模無加料室、無澆注系統(tǒng)，塑料在模具型腔中受熱塑化，并在模具型腔產(chǎn)生交聯(lián)固化反應(yīng)，（
146、壓注成型的優(yōu)缺點：優(yōu)點：A 制品均勻密實，質(zhì)量好；B 塑件尺寸精度高；C 用途廣泛；D 成型周期短，生產(chǎn)效率高。缺點：A 比壓縮模結(jié)構(gòu)復雜；B 成型壓力大，操作更麻煩；C 加料腔內(nèi)有預料，影響下一次壓注成型；D 存在澆注系統(tǒng)的凝料和取向問題。
147、壓縮與壓注成型工藝有何不同？答：A 有獨立的加料室，而不是型腔的延伸。塑料在進入型腔之前，開腔已經(jīng)閉合，產(chǎn)品在飛邊較少，尺寸精度較高。B 塑料在加料室已經(jīng)初步塑化，可加快成型速度、生產(chǎn)效率高。C 由于壓力不是直接作用于塑件，所以適合加工帶有細小嵌件、多嵌件或細長小孔的塑件。
148、脫模斜度：為了便于脫模，防止塑件表面在脫模是劃傷等，在設(shè)計時必須使塑件的內(nèi)外表面沿脫模方向具有一個合理的角度，即脫模斜度。脫模斜度大小取決于塑件的性能和幾何形狀。硬質(zhì)塑料比軟質(zhì)塑料脫模斜度大，形狀復雜的取大的脫模斜度。開模后塑件需留在型腔內(nèi)，則塑件內(nèi)表面的脫模斜度應(yīng)大于塑件外表面的脫模斜度。反之，要留在型芯一邊，塑件內(nèi)表面脫模斜度應(yīng)小于外表面的脫模斜度。
149、脫模斜度的取向原則：根據(jù)塑件的內(nèi)外尺寸而定，塑件內(nèi)孔，以型芯小端為準，尺寸符合圖樣要求，斜度由擴大的方向取得，塑件外形，以型腔大端為準，尺寸符合圖樣要求，斜度由縮小方向取得。
150、加強筋的設(shè)計原則：A 加強筋的厚度應(yīng)小于塑件厚度，并與壁用圓弧過渡；B 其端面高度應(yīng)低于塑件高度0.5mm以上；C 盡量采用數(shù)個高度較矮的加強筋代替孤立高筋，筋的間距應(yīng)大于筋寬的兩倍；D 加強筋方向應(yīng)與受力方向、熔體流動方向一致。
151、塑件的尺寸主要取決于塑料品種的流動性。還受成型設(shè)備注射量，鎖模力和模板尺寸的限制。塑件尺寸的標注：孔類尺寸只標偏差，軸類尺寸只標負偏差。中心距尺寸標對稱偏差。
152、塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸的符合程度，即所獲得塑件尺寸的準確度。影響塑件尺寸精度的因素：模具制造精度和磨損程度，模具安裝配合精度，塑料收縮率的波動，成型工藝條件的變化，塑件的形狀等。塑件表面粗糙度的高低主要與模具型腔表面的粗糙度有關(guān)。
153、塑件上螺紋的獲得方式：A 直接模具成型，B 成型后用機加工獲得，C 采用金屬螺紋嵌件。
154、塑料制品中金屬嵌件的設(shè)計原則：A 嵌件應(yīng)可靠地固定在塑件中；B嵌件在模具內(nèi)的定位應(yīng)可靠；C 嵌件周圍的壁厚應(yīng)足夠大。
155、塑料注射機的分類：A 按外形分為臥式注射機、立式注射機和直角式注射機；B 按塑化方式可分為柱塞式和螺桿式注射機。目前應(yīng)用最多的是臥式螺桿式熱塑性塑料通用注射機。
156、塑料注射機的組成：注射裝置，合模裝置，液壓和電氣控制系統(tǒng)和機架。
157、舊型號用分稱注射量表示注射機的規(guī)格：如SYS-30,30表示注射量。新型號用理論注射量/合模力表示注射機的規(guī)格，如SZL-15，30：15表示理論注射量，30表示合模力。
158、注射機選用地，要對那虛張聲勢 參數(shù)進行校核。注射量，注射壓力，鎖模力，安裝部分的配合和連接尺寸等。
159、一模多腔注射模的最佳型腔數(shù)如何確定？A 按注射機的最大注射量確定型腔數(shù)量。B 按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)。C 按制品的精度確定型腔數(shù)。D 按經(jīng)濟性確定型腔數(shù)。
160、分型面設(shè)計選擇的原則：答：A 分型面的選擇應(yīng)便于塑件脫模并簡化模具結(jié)構(gòu)。a 分型面應(yīng)取在塑件尺寸最大處(為了便于塑件和凝料的取出)；b 盡可能使塑件在動定模分離后留在動模一側(cè)；c 撥模斜度小或塑件較高時，可將分型面選在塑件中部。B 分型面的選擇應(yīng)考慮塑件的技術(shù)要求。C 分型面應(yīng)盡量選擇在不影響塑件外觀的位置。D 分型面的選擇應(yīng)有利于排氣。E 分型面的選擇應(yīng)利于模具零加工。 F 分型面的選擇應(yīng)考慮注射機的技術(shù)參數(shù)。
161、澆注系統(tǒng)的作用是什么？注射模澆注系統(tǒng)由哪些部分組成？A 作用：使塑料熔體平穩(wěn)有序地填充型腔，并在填充和凝固過程中把注射壓力充分傳遞到各個部分，以獲得組織緊密的塑件；B 組成：主流道、冷料穴、分流道、澆口。
162、澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則：A 了解塑料的成型工藝特性，B 盡量避免或減少產(chǎn)生熔接痕，C 有利于型腔中氣體的排出，D 防止型芯的變形和嵌件的位移，E 盡量采用較短的流程充滿型腔，F(xiàn) 流動距離比的校核。
163、在保證型腔得到良好填充的前提下，應(yīng)使熔體流程最短，流向變化最少，以減少能量的損失。
164、分流道的作用是使熔體較快地充滿整個型腔，流動阻力小，流動中溫降盡可能低，同時應(yīng)能將塑件熔體均勻地分配到各個型腔。分流道布置方式：平衡式和非平衡式。分流道的截面形狀應(yīng)盡量使 其比表面積（流表面積與其體積之比）小，常用的截面形式有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等。梯形及U形截面由于加工容易，且熱量損失與壓力損失均不大，是常用的形式。
165、澆口分為限制性和非限制性澆口兩類。限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位。而非限制性澆口雖整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最大的倍位。限制性澆口的作用：A 通過澆口截面積的突然變化，使塑料熔體提高注射壓力。通過澆口的流速有一個突變性增加，提高熔體的剪切速率，使熔體成為理想的流動狀態(tài)，從而迅速充滿型腔。B 調(diào)節(jié)澆口的尺寸，使非平衡式布置的型腔達到同時進料和充滿的目的。C 澆口起著較早固化或定型，防止型腔中熔體倒流。D 澆口是澆注系統(tǒng)最小截面部分，有利于塑件后加工中塑件與澆注凝料分離。
166、澆口的類型：直接澆口，中心澆口（直接澆口的特殊形式），側(cè)澆口（扇形澆口和平縫澆口兩種變異形式），環(huán)形澆口，輪輻式澆口，點澆口，潛伏澆品，爪形澆口。
167、直接澆口又稱為主流道澆口，只適于單型腔模，其特點是流動阻力小，流動路程短及補縮時間長等，有利于消除深型腔處氣體不易排出的缺點，塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上投影面積最小，模具結(jié)構(gòu)緊湊，注射機受力均勻，缺點是塑件翹曲變形，澆口載面大，去除澆口痕跡影響塑件外觀。多用于注射成型大，中型長流程深型腔筒形式或殼形塑件，尤其是高粘度的塑料制件。
168、側(cè)澆口：多用于多型腔單分型注射模上。扇形澆口常用于扁平而較薄的塑件，澆口痕跡明顯。平縫澆口又稱薄片澆口，主要用于成型面積較小，尺寸較大的扁平塑件，可減小平板塑件的翹曲變形。但澆口去除困難。
169、環(huán)形澆口：可避免熔接痕，但澆注系統(tǒng)耗料較大，澆口去除困難。輪輻式澆口是環(huán)形澆口容易，但是增加了熔接痕。
170、點澆口：適于成型深型腔盒形塑件。模具必須是三板式。不適于熱敏性及流動性差的塑料。需定模分型取出澆口，模具應(yīng)設(shè)有自動脫落澆口的機構(gòu)。
171、爪形澆口主要適用于成型內(nèi)孔較小且同軸度要求較高的細管狀塑件。
172、澆口位置選擇的原則：盡量縮短流程，避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷，澆口應(yīng)開設(shè)在塑件厚壁處，澆口位置的開設(shè)應(yīng)有利于排氣和補縮，要減少熔接痕，提高塑件的熔接強度。
173、澆口為什么應(yīng)開設(shè)在塑件厚壁處？答:為了保證塑料熔體順利充填型腔，使注射壓力得到有效傳遞，而在熔體液態(tài)收縮時又能得到充分補縮，一般澆口的位置應(yīng)開設(shè)在塑件的厚壁處。
174、什么是熔接痕？由于澆口位置的原因，塑料熔體充填型腔時會造成成人股或兩股以上的熔體料流的匯合，匯合之處由于是料流的前端溫度最低且有空氣，所以在塑件上就會形成熔接痕。
175、冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前部冷料，以免這些冷料注入型腔。
176、熱流道澆注系統(tǒng)相比普通澆注系統(tǒng)的優(yōu)點：沒有冷料，一般不用修整澆口，避免了冷料的分割回心，縮短了成型周型，節(jié)約了生產(chǎn)成本。又容易實現(xiàn)自動化操作。缺點是模具要求高結(jié)構(gòu)復雜成本高維修困難。
177、熱流模具:利用加熱或絕熱以及縮短噴嘴至模腔距離等方法，使?jié)沧⑾到y(tǒng)里融料在注塑和開模過程中始終操持熔融狀態(tài)，在開模時只需取出塑件無需取出澆注系統(tǒng)凝料而又能連續(xù)生產(chǎn)的模具。
178、為什么要進行排氣系統(tǒng)設(shè)計？答：塑料熔體向注射模型腔中充填過程中，必須要考慮把氣體排出，否則不公會引起物料注射壓力過大，充填困難，造成充不滿型腔，而且還會使塑件產(chǎn)生氣泡，熔接不良等缺陷。排氣的方式有開設(shè)專門的排氣槽排氣和利用模具零件配合間隙排氣（分型面間隙和頂桿與型芯之間的隙）
179、開設(shè)排氣應(yīng)遵循的原則：A 排氣槽最好開設(shè)在分型面上，因為分型面上因排氣槽產(chǎn)生的飛邊易隨塑件脫出。B 排氣槽的排氣口不能正對操作人員，以防事故。C 排氣槽最好是開設(shè)在靠近嵌件和塑件最薄處，因為這些部位最容易形成熔接痕，在排氣體時，排出部分冷料。D 排氣槽的寬度可取1.5-1.6mm，深度以不大于所用塑料的溢流值為限。
180、推出機構(gòu)的分類：手動、機動和液壓和氣動推出機構(gòu)。（按動力來源分）
181、推出機構(gòu)的設(shè)計要求：A 塑件盡量留在動模，B 塑件在推出過程中不變形不損壞，C 不損壞塑件的外觀質(zhì)量，D 合模時應(yīng)使推出機構(gòu)正確復位，E 推出機構(gòu)應(yīng)動作可靠。
182、模具中側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的作用是什么？側(cè)向分型抽芯機構(gòu)有幾大類，各類的主要優(yōu)缺點點是什么？ 答：在塑件上凡是脫出方向與開模方向不相同的是側(cè)孔或側(cè)凹除少數(shù)淺側(cè)凹可以強制脫出外，都需要進行側(cè)向抽芯或側(cè)向分型才能將塑件順利的脫出。A 手動側(cè)向分型抽芯方式。是用手工方法或手工工具將側(cè)型芯或側(cè)型腔抽出的方法，可分為模內(nèi)手動抽芯和模外手動抽芯?？珊喕＞叩慕Y(jié)構(gòu)，但是勞動強度大，生產(chǎn)效率低，不能自動化生產(chǎn)，只適用于生產(chǎn)批量不大或試生產(chǎn)的模具。B 機動抽芯機構(gòu)。利用注射機的開模運動和動力，通過傳動零件將側(cè)型芯或側(cè)型腔抽出，合模時利用合模力使其復位。其特點是經(jīng)濟合理、動作可靠、易實現(xiàn)自動化操作，生產(chǎn)效率高，但結(jié)構(gòu)比較復雜。C 液壓或氣動分芯抽芯機構(gòu)。其抽撥距離長、抽拔力大。缺點是受模具結(jié)構(gòu)和體積的限制，液壓缸不能太大。
183、冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則：A 冷卻水孔應(yīng)盡量多?？讖綉?yīng)盡量大，B 冷卻水道至型腔表面的距離應(yīng)盡量相等，C 澆口處加強冷卻，D 降低入水與出水的溫差，E 冷卻水道要避免接近熔接痕部位，以免熔接不牢，影響塑件強度，F(xiàn) 冷卻水道在大小要易于加工和清理。常見的冷卻系統(tǒng):A 直流式和直譯循環(huán)式， B 循環(huán)式， C 噴流式。
184、模具加熱的方式有：電熱絲直接加熱，電抗圈加熱，電熱棒加熱。
185、合模導向裝置的作用是什么？ A 導向。當動模和定?；蛏夏：拖履：夏r，首先是導向零件導入，引導動、定模或上、下模準確合模，避免型芯先進入凹模造成型芯或凹模的損壞。在推出機構(gòu)中，導向零件保證推桿定向運動（尤其是細長桿），避免推桿在推出過程中折斷、變形或磨損擦傷。B 定位。保證動?；蛏舷履：夏Ｎ恢玫恼_性，保證模具型腔的形狀和尺寸的精確性，從而保證塑件的精度。C 承受一定的側(cè)向壓力。保證模具正常工作。
186、模具生產(chǎn)的特點：A 加工精度高，形狀復雜，B 模具材料硬度高，加工難度大，C 單件生產(chǎn)，D 生產(chǎn)周期短，E 模具生產(chǎn)的成套件，F(xiàn) 要求試模和修模，G 模具加工向機械化精密化和自動化展。
187、模具裝配法方法.A 緊固件法，B 壓力法，C 鉚接法，D 熱套法，E 焊接法。
188、模具間隙的控制法：A 墊片法，B 鍍銅法，C 透光法，D 涂層法，E 工藝尺寸法，F(xiàn) 工藝定位器法，G 工藝定位孔法。
189、影響塑料制件精度的因素是什么？A 模具的加工精度，B 成型收縮率的波動，C 模具使用過程中的磨損，D 活動零件的間隙，E 模具裝配誤差。
190、設(shè)計注射機時，為什么要對注射模與注射機的相互關(guān)系進行校核？ A 要對注射量進行校核，必須使得在一個注射成型周期內(nèi)所需注射的塑料熔體的容量或質(zhì)量在注射機額定注射量的85%以內(nèi)。 B 注射壓力的校核，注射機的最大注射壓力要大于該制件所要求的注射壓力。C 鎖模力的校核，注射機的額定鎖模力應(yīng)大于塑料熔體在模具軸幾所產(chǎn)生的推力。D 安裝部分的尺寸校對，設(shè)計模具時應(yīng)校核的部分包括模具最大和最小厚度、模具的長度和寬度、噴嘴尺寸、定位圈尺寸等。E 開模行程的校核，模具開模后為方便取出塑件，要求有足夠的升模距離。F 頂出裝置的校核，在設(shè)計模具推出機構(gòu)時，需校核注射機頂出的頂出形式，弄清所使用的注射機是中心頂出還是兩側(cè)頂出，最大的頂出距離、頂桿直徑、雙頂桿中心距等，并要注意在兩側(cè)頂出時模具推板的面積應(yīng)能覆蓋注射機的雙頂桿，注射機的最大頂出距離要保證能將塑件從模具中脫出等。
